A конічний двошнековий екструдерце тип двошнекового екструдера, який має два шнеки, розташовані в конічній формі, що звужуються до вихідного кінця екструдера. Така конструкція забезпечує поступове зменшення об’єму шнекового каналу, що призводить до збільшення тиску та покращення суміші. Конічний двошнековий екструдер в основному складається з барабанного шнека, системи передачі, кількісної подачі, вакуумного випуску, нагрівання, охолодження та електричних компонентів керування.
Конічний двошнековий екструдер підходить для виробництва виробів з ПВХ із змішаного порошку. ПВХ — це термопластичний полімер, який має широкий спектр застосування в різних галузях промисловості, таких як будівництво, пакування, електротехніка, автомобільна та медицина. Однак ПВХ несумісний з багатьма іншими полімерами та добавками, тому для досягнення бажаних властивостей і продуктивності потрібні спеціальні технології обробки. Конічний двошнековий екструдер може забезпечити необхідне змішування, плавлення, видалення летючих речовин і гомогенізацію ПВХ і його добавок безперервним і ефективним способом.
Конічний двошнековий екструдер також є спеціальним обладнанням для екструзії порошку WPC. WPC розшифровується як деревно-пластиковий композит, який є матеріалом, який поєднує деревні волокна або деревне борошно з термопластичними полімерами, такими як ПВХ, ПЕ, ПП або PLA. WPC має переваги як дерева, так і пластику, такі як висока міцність, довговічність, стійкість до атмосферних впливів і можливість вторинної переробки. Конічний двошнековий екструдер може обробляти порошок WPC з високою продуктивністю, стабільною роботою та тривалим терміном служби.
За допомогою різного прес-форми та наступного обладнання конічний двошнековий екструдер може виробляти різні вироби з ПВХ і ДПК, такі як труби, стелі, віконні профілі, листи, настил і гранули. Ці продукти мають різні форми, розміри та функції та можуть задовольнити різноманітні потреби клієнтів і ринків.
Опис процесу
Процес конічної двошнекової екструзії можна розділити на чотири основні етапи: подача, плавлення, видалення летючих речовин і формування.
Годування
Першим етапом конічної двошнекової екструзії є подача. На цьому етапі сировина, така як порошок ПВХ або WPC, та інші добавки, такі як стабілізатори, мастила, наповнювачі, пігменти та модифікатори, дозуються та подаються в екструдер за допомогою різних пристроїв подачі, таких як гвинтові шнеки, вібраційні пристрої. лотки, вагові стрічки та інжекторні насоси. Швидкість подачі та точність є важливими факторами, які впливають на якість та консистенцію кінцевих продуктів. Сировина може бути попередньо змішана та подана, або окремо та послідовно дозована в екструдер, залежно від рецептури та бажаних властивостей продуктів.
плавлення
Другий етап конічної двошнекової екструзії - плавлення. На цій стадії сировина транспортується, стискається та нагрівається за допомогою обертових шнеків і бочкових нагрівачів і перетворюється з твердого стану в рідкий. Процес плавлення включає як термічну, так і механічну енергію, і на нього впливають швидкість шнека, конфігурація шнека, температура стовбура та властивості матеріалу. Процес плавлення також має вирішальне значення для дисперсії та розподілу добавок у полімерній матриці та ініціації хімічних реакцій, таких як зшивання, щеплення або деградація, які можуть відбуватися в розплаві. Процес плавлення необхідно ретельно контролювати, щоб уникнути перегріву, надмірного зсуву або недостатнього плавлення матеріалів, що може призвести до низької якості та продуктивності продукту.
Деволатилізація
Третя стадія конічної двошнекової екструзії - видалення летючих речовин. На цій стадії летючі компоненти, такі як волога, повітря, мономери, розчинники та продукти розкладання, видаляються з розплаву шляхом застосування вакууму у вентиляційних отворах уздовж стовбура екструдера. Процес видалення летючих речовин є важливим для покращення якості та стабільності продукту, а також для зменшення впливу процесу екструзії на навколишнє середовище та небезпеки для здоров’я. Процес видалення летючих речовин залежить від конструкції шнека, рівня вакууму, в'язкості розплаву та характеристик матеріалу. Процес видалення летючих речовин має бути оптимізовано для досягнення достатнього видалення летких речовин без викликання надмірного піноутворення, затоплення вентиляційних отворів або погіршення стану розплаву.
Формування
Четвертим і останнім етапом конічної двошнекової екструзії є формування. На цьому етапі розплав екструдується через фільєру або прес-форму, що визначає форму та розмір виробу. Форма або прес-форма можуть бути розроблені для виробництва різних виробів, таких як труби, профілі, листи, плівки або гранули. На процес формування впливають геометрія матриці, тиск матриці, температура матриці та реологія розплаву. Процес формування має бути налаштований для отримання рівномірних і гладких екструдатів без дефектів, таких як розбухання матриці, руйнування розплаву або нестабільність розмірів. Після процесу формування екструдати охолоджуються, ріжуться та збираються наступним обладнанням, таким як калібратори, відводи, різаки та намотувачі.
Висновок
Конічний двошнековий екструдер — це універсальний і ефективний пристрій для виробництва виробів з ПВХ і ДПК зі змішаного порошку. Він може забезпечити необхідні функції подачі, плавлення, видалення летючих речовин і формування безперервним і контрольованим способом. Він також може виробляти різні продукти з різними формами, розмірами та функціями, використовуючи різні прес-форми та наступне обладнання. Конічний двошнековий екструдер має такі переваги, як хороше компаундування, велика продуктивність, стабільна робота та тривалий термін служби, і може задовольнити різноманітні потреби клієнтів і ринків.
Для отримання додаткової інформації або запитів, будь ласказв'яжіться з нами:
Електронна пошта:hanzyan179@gmail.com
Час публікації: 24 січня 2024 р